钢板射线防护激光切割加工-激光切割原理

在激光切割过程中，被加工工件表面凸凹不平、工件装夹方式、机床的几何误差以及机床在负载力下的变形、工件在加工过程中的热变形等都会造成激光焦点位置和理想给定位置发生偏差。那么，人们常说的引起激光切割焦点位置误差的3点常见因素是什么呢?

1、切割穿孔技术：任H一种热切割技术，除少数情况可以从板边缘开始外，一般都须在板上穿一个小孔。之前在激光冲压复合机上是用冲头先冲出一个孔，然后再用激光从小孔处开始进行切割。

2、切割加工小孔变形情况的分析：因为机床在加工小孔时不是采取爆破穿孔的方式，而是用脉冲穿孔的方式，这使得激光能量在一个很小的区域过于集中，将非加工区域也烧焦，造成孔的变形，影响加工质量。我们应在加工程序中将脉冲穿孔方式改为爆破穿孔方式，加以解决。而对于较小功率的激光切割机则恰好相反，在小孔加工时应采取脉冲穿孔的方式才能取得较好的表面光洁度。

3、激光切割低碳钢时工件出现毛刺的解决方法：根据激光切割的工作和设计原理，造成加工件产生.毛刺的主要原因：激光焦点的上下位置不正确，需要做焦点位置测试，根据焦点的偏移量进行调整;激光的输出功率不够，需要检查激光发生器的工作是否正常，如果正常，则观察激光控制按钮的输出数值是否正确，加以调整;切割的线速度太慢，需要在操作控制时加大线速度;切割气体的纯度不够，需要提供高质量的切割工作气体;激光焦点偏移，需要做焦点位置测试，根据焦点的偏移量进行调整;机床运行时间过长出现的不稳定性，此时需要关机重新启动。

在激光切割加工过程中，复杂曲面上的加工轨迹是通过直线、圆弧等拟合的，这些拟合曲X和实际曲X存在一D误差，这些误差使得实际焦点和加工对象表面的相对位置和理想编程位置产生一D误差。而有些示教编程系统也会引进一些偏差。